Sacapuntas

Para que funcionen bien las clavijas de madera es importante que esten hechas, o terminadas con un sacapuntas que hace juego con el escariador usado para hacer los agujeros cónicos del clavijero. Por no tener que recurrir a un juego relativamente caro de estas herramientas, si uno ya tiene un escariador se puede fabricar el sacapuntas con una simple pieza de madera dura y una cuchilla de cepillo de anchura mínima de la largura de la parte cónica de la clavija.

Haciendo click en la imagen el plano de la herramienta se agranda lo suficiente para ver todos los detalles necesarios.

En todo caso, creo que es conveniente si explico los detalles más importantes un poco.

Se parte de una pieza de madera del ancho de la cuchilla o un poco más. En una distancia de por lo menos 10 mm del borde superior se perfora la pieza con una broca de aprox. 5mm, de manera que se puede introducir la punta del escariador, aunque el diámetro de la broca no debe superar el diámetro más pequeño de la clavija terminada. Entonces, se convierte el agujero de 5 mm con el escariador hasta llegar al diámetro máximo de la clavija terminada.

Llegado aquí, se agranda la entrada del sacapuntas con esta herramienta:

Luego se vuelve a agrandar el agujero cónico de nuevo, hasta casi llegar al diámerto máximo. hay que tener en cuenta que cuando se va a usar el sacapuntas por primera vez estamos comprimiendo un poco la madera de la herramienta, lo que significa que se agrandará el agujero otra vez un poco.

Ahora se hace un corte vertical para abrir el agujero, y se quita la mayoría de la madera a la derecha del agujero (orientación según el plano) para después establecer la superficie donde asentará la cuchilla. Esta plana debe quedarse medio milímetro debajo el ápice del agujero cónico, es decir que la plana se quedará inclinada como se puede notar en el plano de la herramienta, y en la imagen a la derecha:

El bisel de la cuchilla, respectivamente el bisel secundario, debe ser aproximadamente 45°. Además se debe ajustar lel ángulo de la cuchilla en el lado del "cono de entrada" a ésts mismo.
En  el sacapuntas en las fotos he usado una cuchilla menos ancha de lo máximo que permitiría la base, y he metido dos clavos para alinear más facilmente la cuchilla. Pero estos clavos no son imprescindibles. Para fijar la cuchilla he incrustado un perno M6 en la base, y para que la cuchilla no se mueva cuando ajusto la palomilla he metido dos arandelas entre palomilla y cuchilla, lo que es esencial.

Para alinear la cuchilla con el agujero cónico simplemente se intruduce el escariador levemente, se avanza la cuchilla hasta que toca levemente el escariador, y se ajusta la palomilla. Es importante de no ejercer presión, no solamente por no dañar la cuchilla (o el escariador, sino también porque alineando la cuchilla con presión resultaría en una viruta demasiado gruesa cuando se "afila" las clavijas.

Eso ya es todo que se debe saber para hacer un sacapuntas para clavijas de madera y usarlo, aunque para terminar las clavijas quedan todavía algunos trucos.

Hendedor de bolsillo

Siempre me ha faltado una buena herramienta para partir maderas pequeñas, por ejemplo para obtener barras armónicas, varetas de abanico, y también para otros usos. Nunca me han convencido los resultados que se obtiene partiendo maderas con un formón o un cuchillo, y mucho menos éstos del uso de un hacha. Para maderas grandes existe una herramienta que ha caído en desuso: el hendedor. Por sus dimensiones (una cuchilla de aproximadamente 30 cm. y un peso de alrededor de 2 kg.) no sirve mucho para estos trabajos delicados con maderas pequeñas. No me ha quedado otra opción que esta de hacer mi propio hendedor pequeño, o "de bolsillo" como me gusta llamarlo.

Como base de partir me ha servido una lima vieja de metal de 180 mm, a cual he quitado los dientes en la amoladora (piedra gruesa). Con esas amoladoras, buenas como sean no se puede trabajar continuamente, sino después de unos 15 minutos hay que hacer una pasa hasta que el motor se enfríe un poco. Además, después de unos tres o cuatro minutos una pieza de metal de estas dimensiones empieza a ser demasiado caliente para agarrarla, y hay que sumergirla en el agua. Todo el proceso de quitar los dientes de la lima y formar un doble bisel de 40° me ha costado aproximadamente una hora en la amoladora.

Luego he llevado la pieza a la piedra de afilar más gruesa (grano 120) que tengo (al agua), y han pasado casi dos horas más hasta obtener superficies aceptables. Sacar el fino final con piedras de 1200 y 6000 era cuestión de pocos minutos. Un bisel bien afilado facilita mucho los primeros dos golpes, y las superficies planas y lisas ayudan para avanzar con el hendedor. El "acabado" que deja la amoladora perjudicaría la funcionalidad y el uso fácil de esta herramienta estupenda.

Después he cortado una pieza de 120 mm de un hierro de 20 x 4 mm como palanca del hendedor. Para montar esta palanca en la cuchilla tenía que hacer un agujero rectangular con los costados cónicos, pare que el quicio de la lima (ahora cuchilla) y este agujero encajen bien. A pesar de que luego se va a soldar la unión es preferible que los costados del agujero sean el soporte, y no la soldadura. Esta última solamente sirve para evitar que las vibraciones por los golpes del martillo de madera en la cuchilla no suelten la unión.

Con unos golpes firmes he asentado la palanca en la cuchilla, para después soldar la unión solamente en el lado del mango, para evitar que la palanca se mueva hacia esta dirección (la única posible dirección en el quicio cónico). Hay que tener cuidado de no calentar el conjunto por demasiado tiempo, o se puede destemplar toda la cuchilla.

Al final he montado el mango original, después de haber llenado el agujero desgastado con un tarugo, y haber pre-perforado el agujero nuevo.

Para manejar el hendedor se le pone encima de la madera que se quiere partir y con un martillo de madera (¡nunca de metal!) se le da unos golpes encima de la cuchilla para que ésta entre en su totalidad a la madera. En este momento ya se puede dejar por un lado el martillo y, moviendo la palanca con el pulgar (si, normalmente eso es suficiente) se hace abrir la grieta en la madera. Con la otra mano, ahora se mantiene la grieta abierta o se mete algo (por ejemplo un resto de madera) en la grieta para que se quede abierta, y se deja avanzar el hendedor para repetir el proceso hasta que la madera está partida por completo en dos piezas sueltas.

Por terminar, aquí abajo unas cuantas fotos más de todo el proceso. Para ver los comentarios (algo redundantes) de las fotos, y para ver las fotos más grandes hay que pinchar en el pase de "diapositivas" y se llega a la foto-galería correspondiente.

Prensitas para contraaros

Para pegar los contraaros se puede usar pinzas para la ropa, broches aprietapapel o cualquier pinza o prensita de tamaño adecuado. Las desventajas de las pinzas para la ropa son que normalmente no tienen suficientemente fuerza y hay que  montar una liga para hacerla funcionar bien, y que además no tienen mucha profundidad y que el ángulo entre las mordazas puede presentar ciertos problemas . Los broches aprietapapel tienen más fuerza pero debido a la superficie de contacto muy pequeña pueden dejar marcas en los contraaros y también en los aros si éstos son de una madera menos dura que por ejemplo el palisandro. El uso de otras pinzas pequeñas puede presentar los mismos inconvenientes, y además pueden salir caros, ya que hay que contar con por lo menos 25-35 pinzas por cada aro, si uno quiere pegar de una vez los contraaros de ambos aros van a ser 50-70 pinzas.

En dos o tres horas podemos hacer una cantidad suficiente de prensitas caseras que en su estado de trabajo tienen sus mordazas paralelas, que aprietan suficientemente fuerte, y que cuestan poco si no nos cobramos un sueldo para el trabajo... Como material he usado un buen contrachapado de abedul de 9 mm (madera maciza sería más bonita, pero cuesta más trabajo) y tarugos de haya de 4 mm. En realidad son de 4.1 mm, lo que me ha ayudado de manera inesperada: haciendo los agujeros de la mordaza fija con una broca de 4.0 mm me ha permitido la omisión del uso de pegamento, mientras usando una broca de 4.2 mm ( = diámetro de agujeros para cortar roscas M5) para los agujeros de la mordaza movible la deja deslizar con facilidad sin ser demasiado floja).

La prensa A en la imagen a la izquierda tiene agujeros perpendiculares en ambas mordazas y se nota cómo en estado de trabajo están formando un ángulo no favorable. Entonces, al momento de hacer los agujeros del segundo prototipo B he transferido este ángulo a la mordaza movible.



Para perforar la mordaza movible en el ángulo correcto he hecho un soporte que funciona junto con el taladro de mesa, y para marcar la posición de todos los agujeros he hecho un artilugio que deja sobresalir las puntas de dos clavos de acero:

Tengo que divagar por un momento para explicar el comienzo del vídeo que he hecho de la fabricación del lote de prensitas: en algún momento me había llamado la atención el vídeo (¡15 minutos!) de un artesano que está haciendo banquitos de una sola pieza, aplicando unos cortes bien pensados y la técnica del domado al vapor para madera bastante gruesa. Es impresionante. Como un amigo bien indicaba, el termos de café que aparece como elemento del vídeo no hace justicia a la manera de trabajar que se puede apreciar durante este vídeo.
Entonces, me animé a hacer un vídeo sobre la producción de mis prensitas (un chiste comparado con el banquito), y hacer alusión a esas escenas de café con una pequeña parodia como introducción:

 

Para terminar una foto de la primera prensita en su primer uso al hacer el soporte para taladrar los agujeros inclinados:

CITES, UICN y Babilonadas

Nombres Científicos y Populares de las Maderas

Aquí unos enlaces que pueden ser útiles pensando tanto en la adquisición de maderas como también en la exportación de guitarras (u otros instrumentos musicales):

CITES:

CITES significa Convention on International Trade in Endangered Species (Convención sobre el Comercio Internacional en Especies Amenazadas).

Esto es el PDF de la lista completa de CITES del 2011, se la encuentra en la pagina web cites.org  aquí, respectivamente aquí. Supongo que el segundo, y tal vez también el tercer enlace siempre dirigirá a la versión actual de la lista.

Aquí hay una  lista en forma  de base de datos. Se encuentra este enlace también en el inicio del PDF de la lista mencionado antes (en la segunda página de la edición 2011). Esta base de datos permite la búsqueda no solamente por nombres científicos en latín sino también por (algunos) nombres comunes. Usando el nombre botánico también se puede buscar solamente por toda una familia de un género, lo que a veces permite buscar por una especie cuyo nombre solamente tenemos con un error ortográfico, y entonces no encontraríamos en la base de datos.

Otra buena noticia: parece que la base de datos de CITES empieza a ser poblada también con fotos.

UICN (IUCN):

La lista roja de la UICN (Unión Internacional para la Conservación de la Naturaleza) es un inventario sobre el estado de amenaza de las especies. Aquí hay más información sobre la UICN y su lista roja, y esto es el enlace a la base de datos de la lista. Se puede buscar según los nombres científicos, o por parte de un nombre (solamente familia). La lista (base de datos) está en inglés, y para cada especie amenazadas se da informaciones sobre los porqués de la amenaza. Además, cada ficha cuenta con los nombres comunes (populares) más usados, y también con información sobre la difusión geográfica de la especie.

Babilonadas:

Las "Babilonadas" son un pequeño projecto privado mío empezado en diciembre 2008, con el fin de por un lado hacer conexión entre los a veces numerosos nombres populares diferentes que están por una y la misma madera, y por otro lado enseñar que se est usando a veces el mismo nombre popular para varias maderas que tienen muy poco o nada que ver entre si. Por lo general he incluido los nombres en español, inglés, alemán, italiano, francés, y a veces también portugués y otros idiomas de las regiones de donde proviene una especie.

Estoy actualizando la lista en intervalos irregulares, de acuerdo las nuevas entradas que tengo pendiente y el tiempo que tengo disponible. Se puede descargar la lista aquí en formato ods (open document spreadsheet, formato de OpenOffice.org) o xls (Microsoft Excel). La lista se ve más bonita en formato ods. Las instrucciones sobre cómo usar la lista se encuentra en ella misma.

Cuchilla ebanista a la antigua

La cuchilla ebanista que se suele usar en nuestros días normalmente tiene un grosor entre 0.2 y 0.8 mm. Según lo que dice Alan Carruth en este vídeo (10 minutos, en inglés), Sacconi describe en su gran libro que en tiempos remotos los grandes violeros de Cremona usaban cuchillas ebanista hechas de espadas o sables, o sea de un acero muy duro, y también grueso.

Además, Carruth nos cuenta que cuando era alumno de Carleen Hutchins (aprendiendo construir violines), ella usaba cuchillas ebanista gruesas y pesadas, y que más adelante el mismo, para remplazar su cuchilla ebanista "normal" (= flexible) que ya estaba gastada también se ha hecho una gruesa, y le parece que le funciona mejor que las cuchillas delgadas, sobre todo por cinco razones:  1) uno ya no tiene que doblarla con los dedos para darle curvatura, 2) tiene más masa y por eso tiende menos a vibrar, 3) también por el grosor fuerte no se calienta tan rápido, 4) por el acero más duro mantiene el filo por más tiempo, y 5) por poder afilarla de manera un poco más sencilla (con una amoladora de banco) el y sus alumnos de luthiería ya no pierden tanto tiempo hasta que los alumnos han aprendido afilar la cuchilla ebanista "normal". Entonces por cierto tiempo Alan Carruth estaba contento con este tipo de cuchillas - hasta que se cansaba de siempre primero hacer esas cuchillas para sus alumnos... Hace poco tiempo cuando ha podido convencer a la empresa Stewart - MacDonald de mandar a hacer esas cuchillas, que ahora se puede comprar por aproximadamente USD 30.-

Cuando recientemente he visitado a mi amigo Norberto de León Cabrera hemos charlado sobre cómo afilar una cuchilla ebanista. Ocurrió que Norberto tenía a la mano una hoja gastada de una sierra industrial, es decir un pedazo de acero de 3 mm de grosor y de 45 mm de ancho, y nos animamos de cortar unos ocho centímetros y hacer la prueba si nos pueda convencer una cuchilla ebanista gruesa, y pusimos manos a la obra. Para que funcione bien hay que dejar ambas superficies perfectamente planas. Para que eso no sea más trabajo que lo necesario he quitado un poco de material en el centro. El resto del proceso de afilar ya ha explicado Carruth en su vídeo. Entonces, ¿vale la pena de hacer una de esas cuchillas? Sin embargo se trata de una herramienta fantástica, pero a pesar de que la mía funciona muy bien me parece que me ha costado tanto trabajo ¡que no voy a repetirlo! Por supuesto, si uno no puede o no quiere gastar 30 dólares para una cuchilla, yo diría ¡adelante, manos a la obra!

Aquí mi nueva cuchilla ebanista, sacando virutas:

Banquillo de pie (plano 1:1)

Aquí se puede bajar el plano de un banquillo de de pie que he diseñado porque en varias oportunidades ha surgido este tema en los foros guitarra.artepulsado.com. Construyendo un banquillo según este plano tendrá como resultado algo muy parecido pero no idéntico a lo que se ve en esta foto. Los "pies" del modelo del plano son un poco más fuertes, y la "tabla" principal (donde se mete el pie) es un poco más larga y algo más ancha. Para saber más sobre cómo cambiar las dimensiones para influir la inclinación y la altura se puede consultar esta entrada en el foro guitarra.artepulsado.

Para ir a bajar el plano a escala 1:1 con 300 dpi, haz click aquí.

Versión reducida del plano: